L'inspection des équipements électriques est une activité technique professionnelle qui évalue systématiquement ses performances d'isolation, ses caractéristiques mécaniques, son état d'échauffement et son intégrité fonctionnelle. Son objectif est de découvrir les défauts latents, de vérifier la fiabilité opérationnelle et de fournir une base scientifique pour la maintenance, la modification ou le remplacement. Un processus d'inspection bien développé-peut non seulement réduire les taux de défaillance des équipements, mais également prolonger la durée de vie et améliorer la marge de sécurité globale et l'efficacité opérationnelle du réseau électrique.
Le processus d’inspection commence généralement par la préparation préliminaire et l’élaboration d’un plan. En fonction du type d'équipement, de la durée de vie, de l'environnement d'exploitation et des données historiques, les objectifs et les éléments d'inspection doivent être clairement définis, tels que les tests de résistance d'isolement, la mesure du facteur de perte diélectrique, les tests de résistance CC, la détection de décharges partielles, l'analyse par chromatographie d'huile, les tests de caractéristiques mécaniques et la vérification des fonctions de protection. Au cours de la phase de préparation, la période de validité de l'étalonnage et la classe de précision des instruments de test doivent être vérifiées, des accessoires de câblage et des alimentations de test conformes aux normes- doivent être sélectionnés, et des mesures de sécurité doivent être formulées, y compris la délivrance d'un permis de travail, la confirmation de la zone de panne de courant, la mise à la terre pour les tests de tension et la mise en place de panneaux d'avertissement pour garantir la sécurité des personnes et des équipements.
L'inspection sur site-et l'inspection visuelle constituent la deuxième étape du processus. Les inspecteurs doivent vérifier le corps de l'équipement et les accessoires pour déceler des fuites d'huile, de la rouille, des dommages mécaniques, des fissures d'isolation, une accumulation de saleté ou des odeurs inhabituelles. Ils doivent vérifier les paramètres de la plaque signalétique de l'équipement et le numéro de fonctionnement pour confirmer qu'il est dans un état testable. Pour les équipements remplis d'huile-et de gaz-, vérifiez la normalité des indicateurs de niveau d'huile, de pression d'air ou de pression hydraulique. Pour les disjoncteurs et les sectionneurs, vérifier la flexibilité du mécanisme de transmission et l'efficacité des dispositifs de verrouillage afin d'éliminer les facteurs d'interférences externes pour les tests ultérieurs.
Passez ensuite à la phase de sous-tests de performances. Les tests d'isolation comprennent la mesure de la résistance d'isolation, du taux d'absorption ou de l'indice de polarisation pour évaluer l'état global de l'isolation ; pour les équipements haute -tension, effectuez des tests de facteur de perte diélectrique et de capacité pour déterminer le degré de vieillissement de l'isolation ou d'absorption d'humidité. Les tests de circuits conducteurs mesurent principalement la résistance CC pour vérifier le bon contact des barres omnibus, des joints de câbles et des contacts de commutateur, et pour identifier les risques potentiels d'augmentation anormale de la température. La détection des décharges partielles utilise des méthodes de courant pulsé ou une technologie ultrasonique/ultra-haute fréquence pour capturer les signaux de décharge à l'intérieur ou sur la surface de l'isolant, localisant ainsi les risques de panne potentiels. Pour les équipements immergés dans l'huile, des échantillons sont prélevés pour une analyse par chromatographie en phase gazeuse afin de surveiller la teneur en gaz caractéristiques tels que l'hydrogène, le méthane et l'acétylène, ce qui permet de déduire le degré de surchauffe ou de décharge interne. Des tests de caractéristiques mécaniques sont effectués sur les disjoncteurs, les sectionneurs, etc., mesurant les temps d'ouverture et de fermeture, les vitesses, la synchronicité et les courbes de course pour garantir un fonctionnement fiable et des performances d'extinction d'arc. Les tests des équipements secondaires couvrent la vérification du réglage des dispositifs de protection, les tests de continuité du circuit de signal et la vérification des fonctions de communication pour garantir une exécution précise de la logique de contrôle et de protection.
Les données de test doivent être enregistrées immédiatement et-vérifiées pour garantir une traçabilité complète des valeurs, des conditions de fonctionnement et des conditions environnementales. Les indicateurs anormaux doivent être classés et traités selon des critères prédéfinis : les écarts mineurs doivent être inclus dans la liste d'observation et le cycle de ré-inspection raccourci ; une détérioration significative ou un dépassement des normes devraient entraîner un arrêt immédiat de l'équipement, une analyse des causes et l'élaboration de plans correctifs, avec inspection du démontage ou remplacement des composants si nécessaire.
La dernière étape du processus est la préparation du rapport et la gestion en boucle fermée-. Le rapport de test doit inclure un aperçu de l'équipement, la base de test, les instruments utilisés, les conditions environnementales, les données mesurées, l'évaluation des résultats et les mesures recommandées, et doit être examiné et signé par un personnel qualifié. Sur la base des conclusions du rapport, le service d'exploitation et de maintenance doit intégrer des tâches de dépannage dans son plan de travail et mettre à jour les fichiers d'état des équipements après une ré-inspection afin d'obtenir un contrôle en boucle fermée-de la détection, de l'analyse et du traitement. Des comparaisons de tendances et des analyses statistiques peuvent être effectuées sur des équipements similaires pour optimiser les cycles et les éléments d'inspection, améliorant ainsi le caractère ciblé de la maintenance préventive.
En résumé, le processus d'inspection des équipements électriques est une procédure systématique englobant la préparation, l'inspection, les tests, l'enregistrement, l'évaluation et la rectification. Il met l'accent à la fois sur la standardisation des opérations techniques et sur la fiabilité de la sécurité et des données. Le strict respect de ce processus permet une intervention rapide dès la phase initiale d'un défaut, empêchant efficacement l'escalade des accidents et fournissant une garantie solide pour le fonctionnement sûr et stable du système électrique.
